自动化机械设备在西安动车段广泛应用。万国强 摄

　　只有掌握装备质量的底数，才能把握安全的主动权。近年来，中国铁路西安局集团有限公司以安全质量为前提，以效率效益为导向，以掌握技术为核心，以锻炼队伍为根本，以考核激励为配套，持续加大技术攻关力度，深入推进自主检修，做强做优机辆运维核心业务，进一步优化检修周期、范围和标准，既有效预防了过度修，又解决了检修不足问题，使整车及部件自主检修取得了预期成效。

　　金秋时节，走进西安动车段检修库，机械臂精准挥动、运输机器人往来穿梭，一系列“智”造新景，让人看到动车组检修焕发出新活力。智能生产线上，58台智能化设备、23台机器人智能协同，一个个崭新的动车组配件陆续下线。

　　党的二十届三中全会提出，要推进铁路等行业自然垄断环节独立运营和竞争性环节市场化改革。今年，中国国家铁路集团有限公司工作会议强调，深化机辆、工电设备修程修制改革，降低维修成本。

　　针对铁路机辆装备高级修这一竞争性环节，中国铁路西安局集团有限公司机辆系统创新思维，运用精益理念，科学确定项目和内容，做强做优机辆运维核心业务，推动修程修制改革及自主检修走向深入。目前，该局集团公司动车组自主修规划项目完成进度72.7%，规划外部件自主修率96.67%；和谐型机车自主修率90.45%；动集动车组自主修率81.03%。

　　理念引领，主动求变

　　优化CR300BF型动车组三级修调试工艺作业流程，缩短调试工序用时7小时；优化CRH380A（L）型动车组调试试验项点，使称重组均通过率由70%提升至95%以上，缩短调试工序修时1天……这是西安动车段主动求变，通过优化作业流程，避免过度修，提升检修质量效率取得的效果。

　　近年来，西安局集团公司将装备质量安全作为铁路运输安全的基础和前提，统筹考虑安全质量和效率效益，导入精益管理、加强过程管控，针对性实施机车修前诊断，全面掌握机车技术状态，指导班组精准检修，避免过度修，防止失修。同时，他们全面分析动车组、机车检修运用典型故障，实施重点跟踪，通过优化工艺标准、调整工具工装、完善作业流程，不断提升自主检修的质量和效益；将动车组联轴节、机车主辅变流装置等关键部件作为自主检修突破项点，摸索设备规律，投资建设产线，累计实施项目211个。

　　通过实施产线升级、工装设备改造等措施，西安局集团公司动车组牵引电机检修日产能由6台提升至8台，产线可兼容8种型号检修需求，兼容率达100%；动车组空气弹簧组装试验一次合格率提升至100%；机车牵引电机压装成功率由30%提升至98%以上。

　　此外，该局集团公司还搭建材料工具一体化管理系统，实现用料需求按生产节拍自动推送，确保必换件量份制精准配送；建立自主检修激励机制，全面激发干部职工的干事创业热情，为深化自主检修提供强有力保障。

　　数智赋能，科学应变

　　在西安机车检修段生产调度指挥中心，能全景了解现场生产情况，让管理更加精细高效；车轮制动盘智能组装线上，机器人智能分拣、协作喷涂和压销……机械化、自动化让生产工艺落实到位，保证了检修质量。

　　西安局集团公司坚持创新驱动，强化数智赋能，着力打造数字化动车段、标准化规范化数字化机车检修段，通过搭建管理平台补强装备能力、配套实训设施提升业务技能，为深入推进自主修提供可靠支撑。

　　——针对动车组27项技术难点、机车16项技术难点问题，坚持创新思维，优化了联轴节选配策略和压装工艺，增加了滑移扭矩；攻克了轮对压装曲线数据异常、内侧距超限等难关，压装成功率由58.1%提升至95%以上。

　　——针对自主检修装备短板，自主创新，建成动车组牵引电机通风机、蓄电池等9条智能化生产线；建成机车主辅变流、制动盘组装等7条智能化生产线，为实现动车组、机车关键部件自主检修提供装备保障。

　　——在西安动车段、西安机车检修段建设实训基地及配套综合练功场，举办部件检修、电气调试等118项科目实训，强化靶向补强培训，技能培训合格率由82%提升至95%。

　　在推进现场可视化管理的同时，该局集团公司构建质量自查和问题暴露机制，由内而外暴露问题、自上而下解决问题，不断提升检修质量的稳定性和可靠性。

　　深度融合，资源共享

　　围绕打破技术瓶颈，西安局集团公司深化机辆融合，推动能力互补，共享检修资源，集中技术力量开展联合攻关，推进集约化、跨站段检修，不断压缩委外支出，持续提升专业水平。同时，他们从系统内资源调整、系统间资源整合、主辅业优势互补三个方面，挖掘机辆各单位检修资源和专业技术能力，研究制订机辆资源优化整合方案，开展高质量、规模化检修，提升检修专业技术水平和移动装备安全保障能力。

　　西安客车车辆段承担和谐型机车空调装置检修；宝鸡机车检修厂承担发电车柴油机组、油压减振器检修；西安机车检修段承担动车组制动夹钳检修……这些项目实施后，该局集团公司累计减少委外检修项目14项，节省委外费用约1.5亿元，优化调整用工200余人。

　　今年，按照“全路统筹规划、区域集中布局、机辆专业融合、集约规模检修”的要求，该局集团公司制订移动装备资源整合项目调整方案，新增机辆整合项目8项，切实用好机车、动车、客车等单位已有部件检修能力，实行跨局跨段跨专业机辆融合检修，进一步提升了自主检修能力。

　　过程管控，提质增效

　　在西安动车段精益化检修管理平台，能清晰看到每名作业人员的工种、技能等级等要素和动车组检修相关作业指标。这个平台根据每日检修计划，自动将任务下达到车间、班组和具体操作人员。这是西安局集团公司实行检修过程管控的一个成功案例。

　　围绕自主修过程质量管控，该局集团公司完成动车段、检修段15278个检修工序和3587名生产岗位职工综合素质“画像”，将日生产任务自动派工至各岗位，避免等待浪费，实现绩效自动清算。该局集团公司锚定“关注结果向关注过程、管理职工向赋能职工、管理现场向服务现场”的转变，系统性整合安全管理资源，搭建数字化安全管控平台，运用双重预防机制，强化自主修关键工序和特殊过程作业风险研判和防控。他们采用数字孪生3D视觉场景建立设备布局电子地图，联通智能化检修产线，实时掌握1609台设备运行状态、管控预警检修节拍和生产异常信息，实现对现场安全超前防范、干部履责过程提醒、标准执行闭环管理。

　　“确保动车组质量万无一失，是我们动车组检修工作的重中之重。”西安动车段生产调度指挥中心副主任李磊介绍，数字化安全管控系统，就像检修车间的首席信息官，让动车组检修中出现的痛点、堵点第一时间显现出来，并及时处理。西安动车段还自主搭建高级修精益检修管理平台，实现对检修节拍、生产异常等环节的实时管控；按照“一车型一台位一方案”原则，绘制网络计划图，形成6个车型11份整车和部件检修方案母版，为现场操作人员提供学习参考，确保检修过程安全高效。